УПАКОВКА АГРОПРОДОВОЛЬСТВЕННЫХ ИНГРЕДИЕНТОВ - КЛЮЧЕВЫЕ МОМЕНТЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОПТИМАЛЬНОЙ ЛИНИИ УПАКОВКИ ДЛЯ ВАС

Разработка и производство премиксов, корректоров и ингредиентов для агропродовольственной промышленности является непростой задачей: для восполнения нехватки витаминов и минералов у различных видов животных и удовлетворения потребностей этого рынка, производится широкий спектр продуктов с различными характеристиками и свойствами.

Управлять таким разнообразием продуктов на одном предприятии может быть действительно сложным: это не только влияет на производство или смешивание ингредиентов, но и на тару и на процесс упаковки.

В этой статье мы расскажем вам о тех моментах, которые нужно учитывать при определении вашей линии упаковки кормовых ингредиентов для животных:

5 КЛЮЧЕВЫХ ФАКТОРОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЛИНИИ УПАКОВКИ

При выборе технического решения, отвечающего потребностям каждого производителя, необходимо учитывать множество факторов. Далее мы раскроем те, которые вам следует учитывать:

1. КОЛИЧЕСТВО ПРОДУКТОВ И ПАРТИИ

Витамины, макрокорректоры, микрокорректоры, консерванты, пронутриенты, ферменты, антиоксиданты, ароматизаторы, и т. д. Спектр продуктов, с которыми может работать производитель агропродовольственных ингредиентов, очень широк. Настолько, что производство часто микронизируется, что приводит к появлению большого количества небольших партий. Это оказывает прямое влияние на оптимизацию производственной линии, поскольку каждая смена партии требует временных и трудовых затрат (чистка, замена расходных материалов и т. д.) и снижает общий объём производства.

Если ваша фабрика производит много партий, то вы наверняка уже знаете, о чём мы говорим: знаменитый и пугающий простой (downtime). Поэтому вам нужна линия упаковки, которая позволит вам быстро и оперативно менять партии без перекрестного загрязнения. Этого можно добиться с помощью специально разработанного упаковочного оборудования с гигиеничным дизайном. В котором также применяется концепция "без инструментов", означающая возможность чистки без необходимости использования инструментов для доступа ко всем его частям.

2. СВОЙСТВА ПРОДУКТА

Упаковка гранулированного корма для животных - это не то же самое, что упаковывать порошковый витаминный корректор: разные как дозирование, так и сложность.

Обычно на заводе по производству гранул для корма для животных применяется дозирование с помощью ленты и упаковка в бумажные мешки с прошивкой или, возможно, более плотное закрытие в некоторых конкретных случаях. Технически это не представляет больших сложностей.

Но в случае порошкообразных продуктов, таких как витамины, премиксы, добавки, пищевые красители, лекарственные ингредиенты и т.д., когда гранулометрия продукта обычно измеряется в мкм, всё меняется: должна быть обеспечена определенная герметичность как во время процесса упаковки, так и самой тары.Также необходимо обеспечить поглощение пыли, которая может высвобождаться в процессе наполнения и работы с мешками, или даже предотвратить выброс пыли. Кроме того, нужно подготовить поверхности линии для их лёгкой очистки и, таким образом, избежать скопления пыли, которая может стать источником загрязнения. Поскольку обычно используются алюминиевые мешки, вполне вероятно, что потребуется система для удаления воздуха из мешков, а иногда и для уплотнения продукта для обеспечения устойчивости мешков и поддонов.

Все эти аспекты напрямую влияют на конфигурацию линии упаковки и технологии, необходимые для обеспечения оптимального процесса упаковки в каждом конкретном случае. 

3. ГИГИЕНА / ДОСТУПНОСТЬ

Любое предприятие, занимающееся производством пищевых продуктов, должно поддерживать определенные санитарно-гигиенические условия, чтобы гарантировать качество продукта, предназначенного для потребления человеком или животным (хотя, в случае продуктов, предназначенных для потребления человеком, эти требования обычно строже).

При этом необходимо стараться защищать воздух и окружающую среду от пыли; избегать того, чтобы остатки застревали в трубах, по которым проходит продукт, и установить протокол очистки, который позволяет удалять любой оставшийся продукт при очередной смене партии.

Это снова возвращает нас к теме простоев: больше времени тратится на очистку, сокращается время доступности для работы упаковочной линии и снижается рентабельность. Именно поэтому необходимо, чтобы ваше упаковочное оборудование было максимально доступным и сконструировано таким образом, чтобы операторы могли быстро его помыть. То есть оно должно соответствовать принципам гигиенического дизайна.

4. ЛОГИСТИКА

При определении технических решений в конце производственной линии всегда необходимо учитывать логистические потребности. Поэтому нужно задать себе ряд вопросов:

Для вашего продукта необходим герметичный мешок для сохранения его свойств в течение большего времени?

Собираетесь ли вы перевозить ваш продукт в контейнерах?

Собираетесь ли вы экспортировать вашу продукцию в страны с жёсткими правилами упаковки?

Вам нужна гарантия того, что ваш продукт будет доставлен в пункт назначения в целости и сохранности?

Если на большинство из этих вопросов вы ответили утвердительно, то вам следует подумать об инвестировании в хорошую упаковочную тару и защиту поддона не только пластиком, чтобы избежать непредвиденных расходов в будущем.

Убедитесь, что вы выбрали мешок, позволяющий сохранить свойства продукта и совместимый с технологией упаковки, которая позволяет правильно вытягивать воздух из мешка. Если вакуум сделан правильно, грузы на поддонах также будут более стабильными. А если вы дополнительно защитите поддон сбоку плёнкой и картоном, то это предохранит ваш продукт от повреждений на протяжении всего времени работы с ним, и вы избежите его возврата вашими клиентами.

5. СВОБОДНОЕ ПРОСТРАНСТВО

Каким бы ни был ваш продукт и в какую бы тару вы его не упаковали, есть момент, который вы не можете не принять во внимание до определения вашей линии упаковки: сколько свободного пространства  у вас имеется в конце производственной линии?

Независимо от того, говорим ли мы о новом или уже существующем производстве, нуждающимся в ремонте, важно учитывать пространство, которое можно выделить для линии упаковки (включая упаковку в мешки, укладку на поддоны, обёртывания, а также обработку и складирование готовых поддонов). Причем учитываться должны не только квадратные метры, но и высота: в помещении с низким потолком будет сложно разместить зонд для уплотнения или декартовый паллетизатор.

С другой стороны, и несмотря на то, что обычно думают многие, иногда полностью автоматическое оборудование может быть более компактным, чем полуавтоматическое: имейте в виду, что для системы для закрытия мешков, маркировки, укладки мешков, и т.д., после непосредственной упаковки в мешки, тоже необходимо пространство. В то время как автоматический упаковщик может совместить все эти процессы всего на 15 м2 (всегда в зависимости от модели оборудования).

Все эти факторы необходимо проанализировать по очереди для окончательного определения подходящего технического решения в каждом конкретном случае. В TMI мы можем помочь вам в этом, чтобы внедрение вашей автоматической или полуавтоматической линии упаковки в мешки стало настоящим успехом.  Для наглядного примера, предлагаем вам посмотреть видео по следующей ссылке о том, как происходил дизайн упаковочной линии:

https://youtu.be/-oCm0dfeNRA

В видео речь идёт о производителе добавок и смесей для кормов для животных. Гранулометрия продуктов колеблется от 190 до 212 мкм, с плотностью от 0-5 до 1,3 г/см3.  Это порошкообразные продукты, которые при неправильном обращении потенциально могут стать источником загрязнения производства.

Первоначально эти смеси и добавки упаковывались вручную в алюминиевые и полиэтиленовые мешки, из которых воздух частично удалялся также вручную, а дегазационный клапан Goglio позволял удалять оставшийся воздух. Но эта система, несмотря на то, что она практична для очистки благодаря лёгкости доступа к ручному упаковщику, имела и ряд недостатков: рабочие ресурсы, специальные мешки, сокращённый срок службы продукта, и т.д. Помимо дополнительной сложности для укладки в поддоны большей высоты.

Необходимость автоматизации этого процесса была очевидна. И поэтому этот клиент обратился в TMI.

Компания TMI провела лабораторное исследование различных продуктов, принимая во внимание их плотность и поведение. Это позволило определить идеальное дозирование для широкого спектра продуктов и размер мешков для каждой категории, которые можно было выделить.

На основе этого была разработана линия упаковки в мешки и паллетирования, которая отвечала всем потребностям клиента в упаковке и состояла из следующего оборудования:  автоматический упаковщик ILERSAC HCSBD для термозапаиваемых мешков с открытой горловиной, паллетизатор гибридного типа с уплотнением каждого слоя ILERPAL H, автоматический обмотчик плёнкой ILERGIR и автоматическая система упаковки в гофрированный картон ILERBOX для боковой защиты паллет.

Это оборудование очень компактно, учитывая, что упаковка, вытяжка воздуха, термосварка мешка, контроль веса, отбраковка несоответствующих мешков, паллетирование, обмотка, покрытие плёнкой верхней части и защита боковой части поддона гофрокартоном выполняются на площади в примерно 75 м2.

Кроме того, упаковщик ILERSAC H был модернизирован с учётом характеристик гигиеничного дизайна, став новым ILERSAC HC, что сделало его более доступным, лёгким в чистке и без выброса пыли. Среди других, новые улучшения включают в себя:

• Предотвращение любого выброса пыли во время процесса упаковки благодаря новой подвижной, гибкой и водонепроницаемой горловине для упаковки в мешки.
• Наличие деталей гигиенического дизайна на всём пути, по которому проходит продукт, а также вокруг контактирующих с ним частей оборудования.
• Увеличение расстояния между модулями внутри упаковщика, что сделало его более доступным.
• Избегание образования скоплений пыли и источников загрязнения благодаря встроенной в корпус гигиенической проводке.

Всё это также позволяет клиенту более оперативно менять партии, оптимизируя время и ресурсы.

Другая оптимизация, которой также добился клиент, была на уровне логистики:  с новым автоматическим паллетизатором ILERPAL H он смог производить поддоны высотой до 2,7 м. Это явное логистическое преимущество, так как позволяет в полной мере использовать вместимость контейнеров HQ, которые используются для экспорта морским путём. Кроме того, благодаря системе ILERBOX, клиент смог автоматизировать боковую защиту с помощью картона для гарантии того, что мешки дойдут до места назначения без повреждений.

Как видите, компания TMI предлагает очень специфические решения для удовлетворения требований  в конце линии упаковки в мешки.

А какие требования есть у вас? Напишите нам через контактную форму, и мы подготовим индивидуальное предложение для вас.