Guide de sélection des palettiseurs : Trouvez la solution idéale pour votre entreprise

Découvrez comment le choix du palettiseur approprié peut transformer vos opérations de palettisation, améliorant l'efficacité et la sécurité sur votre ligne de production.

Dans le monde de la palettisation, le choix du type de palettiseur approprié est crucial. Dans ce blog, nous explorerons les différents types de palettiseurs que TMI propose, offrant une perspective objective et consultative pour répondre aux besoins spécifiques de chaque client.

La palettisation est le processus d'automatisation et de stabilisation de la charge, assurant une manipulation efficace et sûre des produits.

Dans le vaste monde des palettiseurs, il existe différentes approches pour relever le défi d'organiser et de stabiliser la charge sur une palette. Nous vous présentons une vision détaillée de deux catégories principales : les palettiseurs qui forment des couches et ceux qui ne le font pas.

1. Palettiseurs qui ne forment pas de couches (robots et portiques)

   Au sein de cette catégorie, deux types principaux se distinguent :

   1. Palettiseurs robotiques  

      Les palettiseurs robotiques, avec leur conception anthropomorphique, apportent un niveau élevé d'automatisation et de fiabilité dans la manipulation des produits. Il s'agit d'un bras robotique qui ramasse des sacs, des boîtes, des ballots, et les place sur une palette avec une précision mathématique, utilisant généralement une pince ou un système de vide.

      Ils sont particulièrement efficaces lorsqu'il s'agit de gérer des volumes importants, offrant une approche rapide et précise pour la palettisation. Cependant, il est important de noter que, par rapport à d'autres systèmes, les palettiseurs robotiques peuvent présenter des limitations en termes de qualité de disposition de la charge.

      

   2. Palettiseurs à portique 

      Les palettiseurs de type portique, également connus sous le nom de palettiseurs cartésiens, offrent une approche automatisée, bien que légèrement plus lente par rapport à leurs homologues robotiques.

      Ce type de palettiseur est polyvalent et adapté à diverses applications, en en faisant une option faisable pour ceux qui recherchent une automatisation avec flexibilité. Ils sont principalement utilisés pour des applications de fin de ligne avec une production entre faible et moyenne (jusqu'à 420 sacs/heure), dans lesquelles les sacs doivent se chevaucher (sacs à ouverture facile), bien qu'ils puissent également palettiser sans problème des sacs à valve ou de type FFS.

       

      

2. Palettiseurs qui forment des couches 

   Dans cette catégorie, la palettisation est abordée en formant des couches. Cette approche privilégie la qualité en organisant les couches de produits de manière précise et stable. La stabilité de la charge est établie comme critère clé pour évaluer les performances de ces palettiseurs. Cette méthode vise à garantir que la disposition de la charge soit optimale en termes de stabilité et de présentation.

   Ce type de palettisation fonctionne de la manière suivante : les sacs sont élevés jusqu'à la position de palettisation, c'est-à-dire la plateforme de formation de couches, où 4 dispositifs latéraux se chargent de tirer les sacs et de former chaque couche. Les couches sont disposées directement sur des portes qui s'ouvrent pour placer chacune sur la précédente.

   Les palettiseurs par couches sont une très bonne option pour des productions moyennes à élevées, dans lesquelles les produits sont ensachés dans des sacs à valve ou FFS, qui n'exigent pas de chevauchement.

   

    

3. Palettiseurs hybrides 

   Les palettiseurs hybrides ont été conçus dans le but de palettiser des sacs à ouverture facile à des vitesses élevées. Ces systèmes fusionnent les caractéristiques des palettiseurs robotisés et des palettiseurs par couches, afin d'atteindre des niveaux supérieurs d'efficacité dans le processus de palettisation des sacs à ouverture facile.
   
   Bien qu'ils partagent des similitudes avec les palettiseurs à haut rendement, les palettiseurs hybrides utilisent des pinces robotiques et des systèmes à axes cartésiens pour la formation des couches, toujours assistés par des pousseurs latéraux. De cette manière, on obtient une performance améliorée, préservant l'intégrité du sac et assurant une stabilité optimale de la palette.

   Ces différents types de palettiseurs offrent des solutions spécialisées pour divers besoins, permettant aux clients de sélectionner l'option qui convient le mieux à leurs exigences spécifiques de palettisation.

   

   Facteurs clés pour la sélection du palettiseur :

   • Vitesse de production (sacs par heure)

     La vitesse de production est cruciale pour maintenir le flux de travail et répondre à la demande. Un palettiseur qui ne répond pas aux exigences de vitesse définies par le client ou le produit peut créer des goulots d'étranglement dans la production. Il est nécessaire d'évaluer la capacité actuelle et future, en tenant compte des expansions éventuelles ou des augmentations de la demande.

   • Type de sac (chevauchement ou non)

     Le type de sac a un impact direct sur la manière dont les matériaux sont manipulés pendant le processus de palettisation. Certains palettiseurs peuvent être plus adaptés à certains types de sacs que d'autres. Il est essentiel de prendre en compte des facteurs tels que la résistance du matériau, la forme et la taille du sac, ainsi que la facilité de les empiler.

   • Hauteur maximale de la palette 

     La hauteur maximale de la palette influence la stabilité de la charge et la capacité de stockage et de transport. Les restrictions de hauteur dans le stockage et le transport doivent être prises en compte, ainsi que le respect des réglementations de sécurité correspondantes.

   •  Espace disponible dans l'usine 

     La disponibilité d'espace peut limiter le choix du type et de la taille du palettiseur qui peut être installé. Il est crucial de mesurer l'espace disponible et de prendre en compte la nécessité d'espaces de stockage ou de manœuvre autour du palettiseur.

   •  Besoin de simultanéité sur plusieurs lignes

     La capacité à gérer plusieurs lignes de production simultanément peut être d'une importance vitale pour les opérations grandes et diversifiées. Il est nécessaire d'évaluer si un système centralisé capable de gérer plusieurs lignes est requis ou s'il est plus approprié de disposer de systèmes indépendants.

     Avec plus de 25 ans de dévouement et d'expérience dans l'industrie, TMI s'est imposé comme une référence experte en solutions de palettisation industrielle. L'entreprise se distingue par sa capacité à offrir des réponses personnalisées à chaque défi, soutenues par une connaissance solide accumulée au fil des années.

     Dans des situations particulières, telles que dans des projets liés au secteur de l'alimentation humaine ou animale, TMI a relevé des défis qui ont nécessité des solutions palettiseuses plus complexes. Ces défis spécifiques ont stimulé le développement continu de l'entreprise, aboutissant à une gamme diversifiée de six solutions palettiseuses. Chacune de ces solutions a été conçue pour répondre aux besoins uniques de différents contextes et produits.

     Le palettiseur ILERPAL L se distingue comme un exemple concret de la philosophie équilibrée de TMI. Cette solution offre non seulement une compétitivité en termes de coûts, mais garantit également des niveaux exceptionnels de qualité et d'automatisation. ILERPAL L illustre l'engagement de TMI à rechercher l'équilibre parfait entre les avantages offerts par la solution et l'investissement réalisé. Il représente une option polyvalente et efficace répondant aux exigences changeantes du marché et aux besoins spécifiques de chaque client.

     Chez TMI, nous n'offrons pas seulement des palettiseurs, mais des solutions adaptées à chaque défi, élevant ainsi la norme dans l'industrie de la palettisation industrielle. La vente consultative basée sur notre expérience est le pilier de notre approche pour aider les clients à prendre la meilleure décision.

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