Desarrollar y fabricar premezclas, correctores e ingredientes para la industria agroalimentaria no es una tarea simple: con el objetivo de cubrir las deficiencias vitamínico-minerales de los diferentes tipos de animales y cubrir las demandas de este mercado, se llegan a producir un gran abanico de productos de características y comportamientos variados.

Gestionar tal variedad de productos en una sola planta es algo complejo: no solamente repercute en el proceso de fabricación o de mezcla, sino también en los envases y el proceso de envasado.

En este artículo te queremos mostrar aquellos puntos que debes tener en cuenta a la hora de definir la línea de envasado para tus ingredientes para alimentación animal:

5 FACTORES CLAVE PARA DEFINIR LA LÍNEA DE ENSACADO

Hay muchas variables y factores a considerar a la hora de definir la solución técnica que responda a las necesidades de cada fabricante. A continuación, ponemos sobre la mesa aquellos que deberías tener en cuenta:

1. CANTIDAD DE PRODUCTOS Y LOTES

Vitaminas, macrocorrectores, microcorrectores, conservantes, pronutrientes, enzimas, antioxidantes, aromas, … El abanico de productos con los que puede llegar a trabajar un fabricante de ingredientes agroalimentarios es muy amplio. Tanto que a menudo se microniza la producción y resulta en gran cantidad de lotes pequeños. Esto repercute directamente sobre la optimización de la línea de producción, porque cada cambio de lote cuesta tiempo y mano de obra (higiene, cambio de consumibles, …) y penaliza la producción total.

Si tu empresa produce muchos lotes, seguramente ya sabes de lo que hablamos: el famoso y temido downtime. Necesitas pues un sistema de ensacado que te permita realizar cambios de lote ágiles y rápidos, sin que haya contaminaciones cruzadas. Esto lo puedes conseguir con una ensacadora concebida para tal fin, con acabados de diseño higiénico. Además de la aplicación del concepto tool-less: és decir, que la zona se pueda higienizar sin necesidad de usar herramientas para acceder a todas sus partes.

2. PROPIEDADES DEL PRODUCTO

No es lo mismo ensacar alimento animal en pellets que un corrector vitamínico en polvo: la dosificación no es la misma, ni tampoco la complejidad que conlleva.

En una instalación de producción de pellet para alimentación animal, lo convencional es una dosificación por cinta y envasar en sacos de papel con cosido, o algún cierre quizá más completo en algunos casos determinados. No hay grandes complicaciones a nivel técnico.

En cambio, en el caso de productos pulverulentos, como lo son las vitaminas, premezclas, additivos, colorantes agroalimentarios, ingredientes medicalizados… donde la granulometría del producto suele medirse en µm, la cosa cambia: Hay que asegurar cierta estanqueidad en el proceso de envasado, así como del envase mismo; también hay que prever la aspiración del polvo que pueda liberarse durante el proceso de llenado y de manipulación de los sacos, o incluso impedir que se libere polvo; hay que preparar la superficies de la línea para que sean fácilmente higienizables y evitar así las acumulaciones de polvo que podrían resultar en focos de contaminación; como habitualmente se utilizan sacos de aluminio, es probable que haya que incluir algún sistema de extracción de aire del saco, e incluso de desfluídificación del producto para asegurar la estabilidad de los sacos y de los pallets.

Todos estos aspectos influyen directamente sobre la configuración de la línea de ensacado y sobre la tecnología necesaria para asegurar un proceso de ensacado óptimo en cada caso.   

3. HIGIENE / ACCESIBILIDAD

Toda instalación dedicada a la producción de alimento debe mantener unas ciertas condiciones de higiene para poder garantizar la calidad del producto, ya sea para consumo humano o para consumo animal (si bien es verdad que en el caso de productos destinados al consumo humano los requerimientos suelen ser más estrictos).

Para ello hay que procurar mantener el ambiente y el entorno libres de polvo, evitar que queden restos en los conductos por donde circula el producto y establecer un protocolo de limpieza que permita eliminar cualquier resto de producto en cada cambio de lote.

Lo cual nos lleva otra vez al Downtime: a más tiempo dedicado a la higiene, menor tiempo de disponibilidad de la línea de ensacado y menor rentabilidad. Por esto necesitas que tu maquinaria de ensacado sea lo más accesible posible y esté diseñada de manera que los operarios puedan limpiarla rápidamente. Es decir, que responda a los preceptos del diseño higiénico.

4. LOGÍSTICA

A la hora de definir las soluciones técnicas en el final de línea hay que tener siempre en cuenta las necesidades logísticas. Para ello hay que plantearse una serie de preguntas:

¿Tu producto necesita un saco hermético para mantener sus propiedades por más tiempo?

¿Vas a transportar tu mercancía en contenedores?

¿Vas a exportar tu producto a países con regulaciones exigentes en materia de envasado?

¿Necesitas garantizar que tu producto llega íntegro a su destinación?

Si tu respuesta es que si a la mayoría de estas preguntas, quizás debas plantearte invertir en un buen embalaje y en proteger el pallet con algo más que plástico para asegurarte de que a la larga no surgen costes inesperados.

Asegúrate de escoger un saco que permita mantener las propiedades del producto, y que sea compatible con la tecnología de ensacado que te permita extraer correctamente el aire del saco. Si el vacío se realiza correctamente, las cargas paletizadas también serán más estables. Y si además proteges el pallet lateralmente con film y cartón, te asegurarás de que no se produzcan roturas a lo largo de toda la cadena de manipulación de tu mercancía y evitarás devoluciones.

5. ESPACIO DISPONIBLE

Sea como sea tu producto y lo envases en el saco que lo envases, hay una pregunta que no puedes obviar antes de configurar tu línea de ensacado: ¿De cuánto espacio dispones para el final de línea?

Tanto si se trata de una planta nueva, como de una planta existente que hay que renovar, es importante considerar el espacio que se puede dedicar al envasado (incluyendo ensacado, paletizado, enfardado y manipulación y estocaje de los pallets llenos). Y no solamente en metros cuadrados, sino también en altura: Una nave con poca altura puede suponer limitaciones para disponer de una sonda de desfluidificación o un paletizador cartesiano.

Por otro lado, y al contrario de lo que muchos podrían pensar, en ocasiones una instalación completamente automática puede resultar más compacta que una instalación semiautomática: ten en cuenta que los sistemas de cierre de sacos, etiquetado, tumbado de sacos, … posteriores al ensacado, también necesitan espacio. Mientras que una ensacadora automática puede contener todos estos procesos en apenas 15m2 (siempre en función del modelo de máquina).

UN CASO PRÁCTICO

Todos estos factores hay que analizarlos uno a uno, para poder definir finalmente la solución técnica adecuada en cada caso. En TMI te podemos ayudar con ello, para que la implantación de tu línea de ensacado, automática o semiautomática, sea todo un éxito.  Para que veas un ejemplo, te contamos como transcurrió el diseño de la línea que puedes ver en este vídeo:

https://youtu.be/-oCm0dfeNRA

Se trata de un productor de aditivos y mezclas para la alimentación animal. La granulometría de sus productos oscila entre los 190 y 212 µm, con densidades entre 0-5 y 1,3 gr/cm3.  Es decir, productos pulverulentos que potencialmente son una fuente de suciedad en la planta, si no se tratan correctamente.

Inicialmente estas mezclas y aditivos se ensacaban manualmente en sacos de aluminio y PE, de donde se extraía parcialmente el aire manualmente, y una válvula desgasificadora Goglio permitía evacuar el aire remanente. Pero este sistema, a pesar de ser practico a nivel de higiene, por la facilidad de acceso que tiene la ensacadora manual, conllevaba una serie de contras: Mano de obra, sacos especiales, una vida del producto reducida, … Además de la dificultad para hacer pallets de mayor altura.

La necesidad de automatizar este proceso era evidente. Y así fue como este cliente consultó a TMI.

TMI hizo un estudio en laboratorio de los diferentes productos, teniendo en cuenta sus densidades y comportamiento. Esto permitió definir la dosificación ideal para cubrir el amplio espectro de productos y el tamaño de saco para cada uno de los rangos que se pudieron distinguir.

A partir de aquí se diseñó una línea de ensacado y paletizado para cubrir todas las necesidades de envasado del cliente, compuesta por las siguientes máquinas: Ensacadora automática para sacos de boca abierta termosellables ILERSAC HCBSD , paletizador hibrido por capas ILERPAL H, enfardadora automática ILERGIR y módulo de protección lateral con cartón corrugado ILERBOX.

Esta instalación es muy compacta, teniendo en cuenta que en una superficie de aproximadamente 75m2 se llevan a cabo los procesos de ensacado, extracción de aire, termosellado del saco, control de peso, rechazo de sacos de sacos no conformes, paletizado, enfardado, cobertura superior con film y protección lateral del pallet con cartón corrugado.

Además, la ILERSAC H convencional ha sido rediseñada para incluir un diseño higiénico, convirtiéndose en la nueva ILERSAC HC, con el objetivo de convertirla en una máquina más accesible, fácil de limpiar y sin emisión de polvo. Entre otras, las nuevas mejoras consisten en:

• Impedir cualquier emisión de polvo durante el proceso de ensacado, gracias a una nueva boca de ensacado móvil, flexible y estanca.
• Aplicar acabados higiénicos en todo el camino que recorre el producto, así como en el diseño de la máquina alrededor de las partes en contacto.
• Ampliar la distancia entre estaciones dentro de la ensacadora para hacerla más accesible.
• Evitar la formación de acumulaciones de polvo y focos de contaminación, con un cableado higiénico integrado en el chasis.

Todo esto permite también que el cliente pueda realizar los cambios de lote de manera mucho más ágil, optimizando tiempo y recursos.

Otra optimización que ha conseguido el cliente ha sido a nivel logístico: Con el nuevo paletizador automático de sacos ILERPAL H puede producir pallets de hasta 2,7m de altura. Esto es una clara ventaja logística, pues le permite aprovechar al máximo la capacidad de los contenedores HQ que se utilizan para la exportación marítima. Además, gracias al módulo ILERBOX, ha podido automatizar la protección lateral con cartón, que garantiza que los sacos llegan a su destino sin roturas.

Como puedes ver, TMI ofrece soluciones muy especificas para cubrir los requerimientos del final de línea para sacos.

Y los tuyos ¿cuáles son? Cuéntanoslo a través del formulario de contacto y elaboraremos una propuesta a tu medida.

La principal de las respuestas a la nueva era es tener el control de la línea productiva en cada momento para tomar decisiones acertadas a través del análisis objetivo de datos. Por otro lado, tener el producto final identificado y localizado en cada momento, ya no es una necesidad, sino un requerimiento. Para alcanzar estos objetivos, los sistemas de comunicación y trazabilidad de datos, y la integración de sistemas de marcaje y codificación en la línea de producción son la clave.

Indicadores de eficiencia OEE ¿Qué son y que miden?

Los Overall Equipment Effectiveness por sus signos en inglés, son los indicadores claves que miden la eficiencia global de los equipos que componen una línea productiva, de envasado en este caso. La ventaja de este parámetro, frente a otros, es que mide en un único indicador los parámetros fundamentales de un centro de producción, tales como la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Esta métrica permite al responsable de planta visualizar el cuello de botella de la línea y le ayuda a tomar decisiones para optimizar la producción y los costes de operación de la línea de envasado.

Monitorización en tiempo real de la línea de producción

En un final de línea de envasado es sumamente importante tener los equipos comunicados entre si para poder enviar los datos de producción en tiempo real a quienes supervisan las operaciones en la fábrica. En este sentido, como fabricante de líneas completas de ensacado, paletizado y enfardado, TMI ha desarrollado su propio software de gestión ILERPORTAL, que permite monitorizar los datos de producción de los distintos equipos y crear recetas comunes.

En concreto, el programa mide la disponibilidad, la eficiencia y la calidad del trabajo de cada máquina, siendo capaz de distinguir los motivos por los que una máquina se encuentra parada (por falta de producto, necesidad de cambio de consumible o paro técnico). Así mismo, también es capaz de detectar cuantas unidades se han producido de forma correcta, y cuantas son defectuosas. La posibilidad de medir los rendimientos de máquina en un tiempo determinado y comunicarse con sistemas superiores permite llevar un control muy efectivo de la producción de la línea de envasado dentro de una fábrica.

Solución de trazabilidad integrada en la línea de envasado

La trazabilidad del producto final dentro de la línea de producción permite tener una mejor monitorización del proceso productivo. Esta trazabilidad se consigue a través del marcaje del producto unitario para poder identificar éste en cada uno de los procesos de producción y así mejorar el proceso logístico posterior. Tradicionalmente, en las líneas de ensacado industrial, los sacos se identifican de dos formas: o bien marcándolos (con tinta o con transferencia térmica) o bien etiquetándolos (cosiendo directamente en el saco o con etiqueta adhesiva). Pero ambas soluciones no están exentas de problemas, ya que el marcado o etiquetado se realiza en ambientes pulverulentos, en sacos con superficies irregulares, y es muy común que las etiquetas se desenganchen fácilmente.

TMI desarrolló la solución de marcaje del saco en vacío en lugar de hacerlo cuando está lleno. Con este pequeño cambio de orden, se evita la superficie irregular del saco lleno y se reduce considerablemente el problema del ambiente pulverulento.

Ante el contexto global en el que se generan cada día más negocios en el mundo del Packaging, TMI apuesta también este 2019 por la internacionalización, trabajando su presencia global. Un claro ejemplo de ello son las acciones de promoción que se han generado durante este año.

En 2019 TMI ya ha expuesto en diversas ferias de carácter internacional, y otras están todavía por venir en el último cuatrimestre del año. Así, ya sea de manera directa o gracias a la cooperación con los distintos partners locales, este año TMI ha asistido satisfactoriamente a:

PROPAK CAPE 2019 – Esta feria representativa del mundo del Packaging en Suráfrica se celebró entre el 12 y el 15 de marzo en Cape Town. En ella TMI fue representada por nuestro distribuidor para todo el África Subsahariana, USS PACTECH.

AUSPACK 2019 – La feria de referencia del Packaging en Oceanía tuvo lugar entre el 25 y el 26 de marzo en Melbourne. Gracias a nuestro colaborador en el país, PACKWEIGH, TMI pudo tener presencia en el evento, al cual también asistió David Padullés, director comercial de TMI.

POWTECH 2019 – La feria dedicada al manejo de sólidos tuvo lugar entre el 9 y el 11 de abril en la conocida ciudad bávara, Nürnberg. La feria acogió a todo tipo de fabricantes de productos sólidos que buscaban soluciones para su manejo. TMI participó en la feria con un estand conjunto con el partner local ICOMA ZGS, en el que Iryna Siutsova y Ariadna Rovira asesoraron a los visitantes sobre las últimas tecnologías de ensacado para sus productos.

Actividad subvencionada por el Patronato de Promoción Económica de la Diputació de Lleida, dentro de la línea de subvenciones a empresas por la participación en ferias y salones de ámbito internacional, anualidad 2019.

COMPOUNDING WORLD EXPO 2019 – Los días 8 y 9 de mayo tuvo lugar en Cleveland, Ohio, la primera edición en suelo estadounidense de la feria dedicada a los compuestos plásticos y las tecnologías para tratarlos. Como expertos en manejo de este tipo de productos, TMI asistió a esta feria para entrar en contacto con los fabricantes de plásticos de Norteamérica y proporcionarles información sobre los métodos de ensacado e innovaciones específicas para el sector. En ella nos acompañaron nuestros colaboradores HS AUTOMATION que atendieron a los visitantes junto con Gerard Martínez y Ariadna Rovira. Los resultados de esta feria no se hicieron esperar.

EXPO PACK Guadalajara 2019 – La joven TMI LATAM fue la responsable de la exitosa representación de la marca en la feria de referencia del Packaging en México. Esta feria, que tuvo lugar entre el 11 y el 13 de junio en Guadalajara, fue un éxito para la filial de TMI con sede en Querétaro, que tuvo el soporte de Jordi Martin de TMI. Esta edición ha supuesto otra muestra más de la consolidación de la filial en el mercado, que esperamos que vaya en auge después del éxito en visitantes.

Sin embargo, estas no son las únicas acciones de la compañía, ya que el tercer cuatrimestre del año va a estar marcado también por la participación de la empresa en otras ferias europeas, entre otras VRACTECH en Le Mans, Francia, y MASTERBATCH en Viena, Austria. La compañía espera con todo ello consolidar su presencia internacional como proveedor de tecnología de ensacado y paletizado en todos los sectores.

Actividad subvencionada por el Patronato de Promoción Económica de la Diputació de Lleida, dentro de la línea de subvenciones a empresas por la participación en ferias y salones de ámbito internacional, anualidad 2019.

Más de 100 profesionales de la industria del envase y el embalaje se reunieron los pasados 18 y 19 de octubre en Sant Cugat del Vallés (Barcelona) en el encuentro anual organizado por el Clúster del Packaging.

Mediante diferentes conferencias, mesas redondas y talleres innovadores, como el Gamestorming, en el evento se trabajaron cuatro temáticas distintas: La economía circular; la gestión y metodologías de innovación; la estrategia y tendencias de mercado; y finalmente las nuevas oportunidades de negocio.

TMI participó en este evento como uno de los socios de la entidad, y fue representada por su gerente el Sr. Joan Caba, que lo valoró muy positivamente por la oportunidad que representa de promover ideas, compartir experiencias y poner en común retos estratégicos del sector entre las empresas en sinergia que son miembros del Clúster.